Werkzeuge selbst bauen: Holzhammer und Winkel
Nachdem wir unsere Werkbank fertiggestellt haben, fertigen wir aus übriggebliebenem Material zwei praktische Werkzeuge selbst an, die wir in zukünftigen Projekten gut brauchen können. Gleichzeitig können wir unsere Fähigkeiten im Sägen, Hobeln und Stemmen weiter verfeinern. Alles, was Sie für den Werkzeug-Eigenbau benötigen, haben Sie bereits, zumindest dann, wenn Sie die Werkbank unserer »Werkstatt von 0 auf 100« mit uns gebaut haben.
Einen Holzhammer selbst bauen
Welches Material brauche ich zum Bau eines Holzhammers?
Unser Holzhammer besteht nur aus zwei Teilen: dem Hammerkopf und dem Hammerstiel. Da sich der Stiel durch seine konische Form im Kopf von selbst verkeilt, können wir auf zusätzliche Keile oder Dübel verzichten. Praktischer Nebeneffekt: Der Hammer lässt sich sehr einfach wieder zerlegen. Die genauen Maße des Hammers können Sie selbst festlegen und an das vorhandene Material anpassen. Der Hammerkopf sollte in etwa 50 bis 70 mm stark sein, etwa 80 bis 100 mm hoch und etwa 120 bis 180 mm breit. Der Stiel sollte einen Querschnitt von 25 auf 30 mm nicht unterschreiten, um ausreichend Stabilität zu gewährleisten.
Harthölzer wie Buche, Eiche und Esche sind sehr gut für den Hammerkopf geeignet. Vom Bau der Werkbank haben wir noch Restholz übrig, das wir für den Holzhammer verwenden können. Die Bankplatte hatten wir auf ca. 55 mm Stärke ausgehobelt. Wenn Sie stärkeres Material haben (60 bis 70 mm Dicke), können Sie auch dieses verwenden. Dann wird der Hammerkopf etwas massiver, aber auch schwerer. Für den Hammerstiel sind langfaserige Harthölzer wie Esche, Eiche oder auch Hickory ideal. Im Video-Tutorial (YouTube) verwendet Peter Lanz für den Stiel des Hammers einen Abschnitt vom Material der Beine der Werkbank.
Wie kann ich einen Holzhammer bauen?
Der Bau eines Holzhammers ist im Grunde recht einfach, dennoch kommt es auf Genauigkeit an. Vor allem bei der Anfertigung der Verbindung zwischen Kopf und Stiel müssen Sie darauf achten, dass alle Flächen möglichst glatt und passgenau aufeinanderliegen (dazu später mehr). Die einzelnen Arbeitsschritte können Sie im Video (YouTube) detailliert betrachten. Hier der Projektablauf in der Übersicht:
- Zuschnitt
Aus dem vorhandenen Material werden Stiel und Hammerkopf mit der Gestellsäge grob zugeschnitten. Länge des Stiels ca. 350 mm. - Aushobeln des Stiels
Das gehobelte Material für den Hammerstiel sollte mind. 25 mm stark sein und ca. 40 bis 50 mm breit. - Keilform anlegen
Damit sich der Stiel im Hammerkopf von selbst verkeilt, wird er am oberen Ende konisch ausgeformt. Dazu reißen Sie die Keilform (siehe Zeichnung) auf beiden Seiten des Stiels an und schneiden mit der Gestellsäge am Übergang vom Keil zum Griff ca. 5 bis 7 mm tief ein. Im Video hat Peter den Keil zunächst mit dem Stechbeitel grob ausgearbeitet. Wenn Ihnen dies zu grob erscheint, können Sie ihn auch mit der Gestellsäge grob zuschneiden. - Griff dimensionieren
Nun können Sie den Griffbereich des Hammerstiels an Ihre Hände anpassen. Dazu wird beidseitig etwa 5 bis 7 mm Material weggenommen – entweder wieder mit dem Stemmeisen oder mit der Säge. Auch dieser Arbeitsschritt kann zunächst recht grob ausgeführt werden. - Keil und Griff glätten
Bevor wir die Keilform auf den Hammerkopf übertragen können, sollten alle Flächen gerade, glatt und rechtwinklig sein. Für diesen Arbeitsschritt verwenden wir einen kleinen Flachwinkelhobel bzw. einen sog. Blockhobel – die erste Ergänzung unserer Werkzeuggrundausstattung! - Seiten des Hammerkopfes glätten
Damit wir das keilförmige Zapfenloch anreißen können, sollten Sie mindestens eine Seite des Werkstücks glätten und beide Kanten rechtwinklig dazu aushobeln. - Zapfenloch anreißen
Nun wird der Stiel so auf den Kopf gelegt, dass Sie die konische Form exakt auf eine Seite übertragen können. Richten Sie dazu den Stiel rechtwinklig zur Unterkante des Kopfes aus. Anschließend winkeln Sie die Linien an den Kanten um (oben sollte der Abstand ca. 40 bis 50 mm sein, unten ca. 30 bis 35 mm). Messen Sie die Dicke des Hammerstiels aus und zeichnen Sie diese mit dem Streichmaß zwischen den Linien an. Wichtig: Wenn nur eine Seite des Kopfes gehobelt ist, verwenden Sie diese als Referenzfläche und zeichnen beide Maße von dort aus an. - Vorbohren
Von der Unterseite des Kopfes ausgehend, bohren wir mit dem 19 mm Bohrer, den wir auch für die Bankhakenlöcher verwendet haben, das Zapfenloch vor. Das beschleunigt das Ausstemmen. - Ausstemmen des Zapfenlochs
Beginnen Sie das Ausstemmen ebenfalls auf der Unterseite des Kopfes und stemmen Sie senkrecht etwa bis zur halben Tiefe grob aus. Lassen Sie zunächst noch ausreichend Abstand zu den Anrisslinien. Drehen Sie den Kopf um, und beginnen Sie, ausgehend von der Mitte, mit dem Stemmen. Sie können in der Regel das untere Ende des Zapfenloches erkennen und sich daran orientieren. Stemmen Sie das Loch zunächst so weit auf, dass es der Öffnung an der Unterseite entspricht. Wichtig: Das Zapfenloch läuft nach unten konisch zusammen! Arbeiten Sie sich nun vorsichtig an die Anrisslinien heran. Drehen Sie das Werkstück öfter um und arbeiten Sie sich von beiden Seiten immer weiter nach außen. Stemmen Sie dabei jeweils nur bis zur Mitte der Materialstärke. Damit der Stiel sich fest im Kopf verkeilen kann, sollten alle Flächen des Zapfenlochs glatt und gerade sein (nicht hinterstemmen!). - Schlagflächen abschrägen
Wenn die Schlagflächen ebenfalls etwas konisch zueinanderstehen, wird es einfacher, mit dem Hammer genau zu treffen. Wir haben deshalb die Schlagflächen so angelegt, dass sie von der Oberkante des Kopfes zur Unterkante des Stiels laufen, was etwa einer Neigung von 10 ° entspricht. Zeichnen Sie die Schräge an und sägen Sie sie mit der Gestellsäge ab. - Formgebung und Kanten brechen
Im Grunde ist der Holzhammer nun schon einsatzbereit. Was folgt, sind individuelle Verschönerungen und Anpassungen. Wir haben die Oberseite des Kopfes noch etwas abgerundet. Auch den Griff können Sie jetzt noch feiner ausarbeiten. Wichtig: Brechen Sie alle Kanten am Hammer! Vor allem die Kanten der Schlagflächen sollten stark angefast werden, um ein Absplittern des Holzes zu verhindern, wenn man einmal nicht richtig trifft. Auch die beiden Enden des Stiels sollten für zusätzliche Stabilität beim Zusammenbauen bzw. Zerlegen stärker angefast werden. Bei allen anderen Kanten reicht eine kleine Fase.
Fertig! Von nun an können wir in unserer »Werkstatt von 0 auf 100« unsere Stechbeitel mit dem selbstgebauten Holzhammer schlagen und den Niederhalter damit festschlagen oder lösen. Auch bei der Montage von Werkstücken können wir ihn sicherlich gut gebrauchen.
Einen großen Holzwinkel selbst bauen
Der Eigenbau eines Holzwinkels ist sehr einfach. Im Grunde brauchen Sie nur das Material rechtwinklig abrichten, einen passenden Schlitz sauber anfertigen und die Zunge rechtwinklig in den Kopf einleimen. Aber wie macht man das, wenn man keinen Winkel hat? Auch den Bau des Winkels haben wir in einem ausführlichen Video-Tutorial dokumentiert (externer Link zu YouTube).
Welches Material brauche ich für einen Holzwinkel?
Für den Anreißwinkel greifen wir ebenfalls auf Holzreste vom Bau der Werkbank zurück. Sie benötigen ein etwas dickeres Stück Holz für den Kopf (ca. 30-40 mm auf 40-50 mm, Länge ca. 150-200 mm) und ein langes, dünnes Stück für die Zunge (ca. 6-8 mm stark, 45-60 mm breit und 500-600 mm lang). Für die Zunge können Sie statt Massivholz auch hochwertiges Sperrholz verwenden.
Wie wird ein Holzwinkel gebaut?
Beim Bau eines Holzwinkels können Sie mehrere Dinge üben: rechtwinkliges Fügen, Anreißen nach Augenmaß und Stemmen von schmalen Schlitzen. Zum Abschluss erfolgt das rechtwinklige Verleimen von Zunge und Anschlagkopf mit der sog. »Umschlagmethode«. Aber der Reihe nach:
- Herrichten des Materials
Aus den vorhandenen Holzresten werden die Teile für den Kopf und die Zunge gerichtet. Die Maße in der Zeichnung sind Circa-Angaben. - Anreißen
Legen Sie die Zunge möglichst rechtwinklig auf den Anschlag und markieren Sie die Tiefe des Schlitzes. Reißen Sie mit dem Streichmaß die Breite des Schlitzes an. - Schlitz einsägen (Schlitzen)
Mit der Gestellsäge werden beide Flanken des Schlitzes eingeschnitten. Achten Sie darauf, dass Sie möglichst auf dem »halben Riss« und stets auf der Abfallseite sägen. Tipp: Rechtshändern fällt es leichter, den Sägeschnitt »rechts vom Riss« zu beginnen. Also starten Sie beide Sägeschnitte zuerst jeweils »rechts vom Riss« (Linkshänder starten »links vom Riss«). Spannen Sie das Werkstück mehrfach um und sägen Sie stets nur am sichtbaren Riss entlang, bis Sie genau am Grund ankommen. - Stemmen des Schlitzes
Sie benötigen ein schmales Stemmeisen, um den schmalen Schlitz ausstemmen zu können. Die nächste Werkzeug-Ergänzung zu unserer Grundausstattung ist also ein schmales Stemmeisen, oder besser noch ein Satz mit mehreren Stechbeiteln. Beginnen Sie das Stemmen ca. 1 mm entfernt von der Grundlinie und stemmen Sie zunächst ca. 10 bis 15 mm tief. Erst dann stellen Sie das Stemmeisen auf die Grundlinie und stemmen den Rest weg. Stemmen Sie ca. bis zur Mitte der Schlitzbreite. Lassen Sie am äußeren Ende des Abfalls eine kleine Fläche stehen, damit das Holz beim Stemmen der Gegenseite nicht federt. Drehen Sie das Werkstück um und gehen Sie bei der Gegenseite zunächst auch wie beschrieben vor. Wenn Sie die ersten 10 bis 20 mm ausgestemmt haben, können Sie nun den Abfall einfach von der Stirnseite her abspalten – das geht deutlich schneller, als ihn auszustemmen. Wenn der Schlitz grob ausgestemmt ist, werden der Grund mit dem schmalen Stemmeisen und die Flanken mit einem breiten Stemmeisen sauber nachgestochen. Testen Sie, ob die Zunge gut in den Schlitz passt, sie sollte möglichst spielfrei hineingleiten, nicht wackeln, aber auch nicht zu stramm sitzen. - Verleimen vorbereiten
Zurück zum Anfang und zur Frage »Wie baut man einen Winkel ohne Winkel?«. Alles, was Sie dazu brauchen, ist ein Bleistift und eine Holzplatte (Leimholz, Sperrholz, Spanplatte etc. – zur Not tut es auch eine Tischplatte) mit einer geraden Kante.
Stecken Sie die Zunge in den Schlitz, richten Sie sie nach Augenmaß rechtwinklig aus und klemmen Sie die Zunge dann mit einer kleinen Schraubzwinge fest. Legen Sie den Winkel an der Kante der Platte an und zeichnen Sie mit dem Bleistift eine Linie entlang der Zunge. Nun schlagen Sie den Winkel um (so, dass der Kopf zur anderen Linie zeigt – die Zunge bleibt auf der Platte liegen). Jetzt können Sie die Abweichung der Zunge zum Strich sehen. Diese Abweichung entspricht dem doppelten Winkelfehler, d. h. wenn Sie jetzt die Zunge bis zur Mitte zur Linie hin verschieben, wäre der Fehler korrigiert, aber in der meisten Fällen benötigt man zwei bis drei Versuche, um den exakten Winkel zu treffen. Wenn die Zunge nach dem Umschlagen exakt an der Linie anliegt, markieren Sie diese Linie – sie dient uns beim Verleimen als Referenz.
- Holzwinkel verleimen
Nun können wir unseren Holzwinkel verleimen. Tipp: Tragen Sie am Kopf an der Innenkante des Schlitzes und am hinteren Ende der Zunge jeweils auf beiden Seiten eine dicke Leimschnur auf und schieben Sie dann die Zunge in den Kopf, dabei verteilt sich der Leim wie von selbst. Putzen Sie größere Leimüberschüsse direkt ab. Nun legen Sie den Winkel auf die Platte und richten die Zunge mit Hilfe der zuvor ermittelten Referenzlinie rechtwinklig aus. Setzen Sie eine Zwinge auf die Verbindung und lassen Sie den Leim mindestens handfest abbinden. - Putzen und Kanten brechen
Sollte das obere Ende des Kopfes über die Zunge hinausragen, wird es bündig bis zur Außenkante der Zunge beigehobelt. Achten Sie darauf, kein Material von der Zunge wegzuhobeln! Damit sie beim Prüfen von Innenwinkeln nicht im Weg sind, werden die Ecken am oberen Kopfende mit dem Hobel etwas abgeschrägt und alle Kanten am Kopf leicht gebrochen. Auch die scharfen Kanten der Zunge – aber nur die Kanten – werden leicht gebrochen. Zum Abschluss können Sie den Winkel noch einmal mit der Umschlagmethode prüfen. Sollte er trotz aller Sorgfalt etwas abweichen, können Sie ihn mit ein paar feinen Hobelstößen korrigieren.
Fertig! Nun haben wir einen langen Schreinerwinkel, mit dem wir auch größere Werkstücke präzise anreißen können. Projekte, bei denen das wichtig ist und die unsere »Werkstatt von 0 auf 100« weiter ergänzen, sind schon in Vorbereitung – schließlich brauchen wir noch etwas, um unsere Werkzeuge geordnet zu verstauen…
Unsere Werkzeuge für die »Werkstatt von 0 auf 100«
Unser Projekt »Werkstatt von 0 auf 100« wird fortgesetzt! Es gibt noch einiges zu tun, bevor wir mit Möbelbauprojekten starten können. Wenn Ihnen diese Tutorial-Reihe gefällt, können Sie uns bei der Erstellung unterstützen, in dem Sie unseren YouTube-Kanal abonnieren. Dann werden Sie stets über neu Videos informiert und wir sehen, dass unsere Arbeit Ihnen gefällt. Herzlichen Dank für Ihre Unterstützung schon jetzt!
